Définition du contrôle

regroupe les activités telles que mesurer, examiner ou essayer et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue de déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de caractéristiques.

Le contrôle est un acte technique permettant de déterminer la conformité d'un produit. Pour effectuer un contrôle sur un produit, il faut au préalable en déterminer les caractéristiques et choisir les limites ou tolérances à l'intérieur desquelles le produit est conforme. Il faut que ces limites soient connues par le « contrôleur » qui effectuera le contrôle.

Il implique également qu'a l'issu de l'acte technique de contrôle, une décision soit prise en ce qui concerne la conformité : 

• produit conforme
• produit non-conforme qui doit être rebuté
• produit non conforme pouvant être retouché
• produit non-conforme pouvant être accepté en dérogation.

 

Les caractéristiques d'un contrôle

Un contrôle est défini par un certains nombre de paramètres :

• La fréquence de contrôle : systématique, par prélèvement
• la ou les caractéristiques du produits qui doivent être contrôlé.
• le type de contrôle : non-destructif, destructif (parfois appelé « essai »).
• la méthode de contrôle : par mesure, par comparaison (défauthèque), par appréciation (contrôle visuel par exemple).
• les moyens de contrôle à utiliser : appareil de mesure, référentiel
• l'entité qui réalise le contrôle : personnel de fabrication (autocontrôle^[4]), personnel spécialisé, personnel d'encadrement, machine (automatisation du contrôle).

Pour choisir les caractéristiques d'un contrôle, il faut tenir compte des contraintes techniques (criticité de la caractéristique à contrôler, précision nécessaire de l’appareil de mesure, qualification du personnel effectuant le contrôle etc) mais également des contraintes économiques. L'aspect économique joue sur la nature du contrôle, les moyens à engager et sur les caractéristiques à contrôler. Il faut choisir en priorité, les caractéristiques ayant une influence sur la sécurité, la fonctionnalité du produit. Le risque associé à la non détection doit être pris en compte. Le donneur d'ordre peut limiter ce choix en imposant un certain nombre de caractéristiques à contrôler et/ou de contrôles à effectuer.

La fréquence de contrôle

Si un contrôle est effectué de manière systématique sur la totalité (100%) des pièces, il permet d'effectuer un tri et d'éliminer directement les non-conformités. C'est une méthode souvent longue et coûteuse qui ne peut être choisit systématiquement. Le contrôle par prélèvement a plutôt pour objectif de détecter une dérive de la fabrication. Les méthodes peuvent être empiriques. Dans ce cas l'on choisit une fréquence et une taille de prélèvement du type « x pièces toute les heures », « tous les lots de fabrication » etc. Les méthodes peuvent être de type statistique en utilisant des méthodes MSP où des normes spécifiques à ce type de contrôle.

Type de contrôle

Certains contrôles peuvent être effectués sans détruire la pièce ou l'ensemble qui doit être contrôlé : mesures dimensionnelles, électriques, de couleur etc. De mêmes certaines méthodes de contrôle appelées non destructives (contrôle par ultrasons, contrôle par ressuage etc) permettent de contrôler certaines caractéristiques comme la santé matière. Dans certains cas, il n'est pas possible de contrôler une caractéristique sans détruire le produit à contrôler. Il est donc impossible de contrôler toutes les pièces. Le contrôle destructif d'un nombre limité de produit valide un lot. Dans ce cas le contrôle s'accompagne ou même parfois est remplacé par un contrôle des paramètres de fabrication (température, pression, intensité électrique etc) ayant une influence sur l'obtention de la caractéristique ne pouvant être mesuré que par un procédé destructif.

Les moyens de contrôle

Si pour effectuer un contrôle, le contrôleur utilise un appareil de mesure, il doit être adapté à la mesure, donner le « bon » résultat et être maintenu. Là également, les choix technique doivent tenir compte des données économiques (coût d'achat, de fonctionnement, de maintenance). La problématique des moyens de mesure est à rapprocher du paragraphe 7.6. (Maîtrise des dispositifs de surveillance et de mesure) de la norme ISO9001:2000 

Le choix de l'appareil est une décision technique et économique : pour mesurer une dimension, dois-je utiliser un réglet, un pied à coulisse, une machine à mesurer tridimensionnelle? Ce choix est étroitement lié à la question du « bon résultat ». Pour cela, il faut se poser la question de la capabilité du moyen de mesure, des incertitudes de mesure. Il ne faut pas négliger le bon sens. Inutile d'utiliser un réglet si l'on recherche une mesure au micromètre. Inversement, il n'y a peu de raisons d'utiliser une machine de mesure tridimensionnelle si je recherche une mesure à quelques millimètre.

Il faut tenir compte des conditions d'utilisation : la mesure est-elle effectuée en laboratoire avec une température régulée, dans un atelier dans des conditions difficiles, sur un chantier exposé aux intempéries? Dans un atelier on privilégiera un instrument de robustesse correcte, mono fonction et d'une précision moyenne. Pour un chantier, où il est souvent difficile d'avoir beaucoup d'appareils et où les conditions peuvent être difficiles, il sera plutôt multifonction et surtout robuste.

L'entretien de l'appareil est lié à la maintenance proprement dite : l'appareil doit être maintenu en bon état de fonctionnement et doit être réparé ou remplacé en cas de panne. Mais, il est aussi liée à l'étalonnage ou à la vérification de l'appareil. Cela répond à l'exigence de l'ISO 9001:2000 : « ...Les appareils de mesure doivent être étalonnés ou vérifiés à des intervalles spécifiés ou avant leur utilisation, par rapport à des étalons de mesure reliés à des étalons de mesure internationaux ou nationaux.... ».